1. Sacca di scorie

Caratteristiche: Le sacche di scoria sono fori all'interno della superficie del getto, che possono essere rotondi, ovali o irregolari. Talvolta più sacche di scoria formano una massa d'aria e la struttura sottocutanea è generalmente a forma di pera.

Motivi della formazione:

(1) La temperatura di preriscaldamento dello stampo è troppo bassa e il metallo liquido si raffredda troppo rapidamente quando passa attraverso il sistema di colata.

(2) Il design dello scarico dello stampo è scadente e il gas non può essere scaricato senza intoppi.

(3) La vernice volatilizza o decompone il gas, provocando la formazione di stomi.

(4) Sulla superficie della cavità dello stampo sono presenti fori e cavità. Dopo l'iniezione del metallo liquido, il gas presente nei fori e nelle cavità si espande rapidamente e comprime il metallo liquido formando un foro di strozzatura.

(5) La superficie della cavità dello stampo è arrugginita e non pulita.

(6) Le materie prime (nuclei di sabbia) sono conservate in modo improprio e non sono preriscaldate prima dell'uso.

(7) Il deossidante non è buono, oppure la quantità non è sufficiente o il funzionamento è improprio.

Metodo di prevenzione:

(1) Lo stampo deve essere completamente preriscaldato, la granulometria della pittura (grafite) non deve essere troppo fine e la permeabilità all'aria deve essere buona.

(2) Utilizzare una colata inclinata.

(3) Le materie prime devono essere conservate in un luogo ventilato e asciutto e devono essere preriscaldate prima dell'uso.

(4) Scegliere un disossidante (Mg) con un migliore effetto di disossidazione.

(5) La temperatura di colata non deve essere troppo elevata.

2. Restringimento

Caratteristiche: La cavità di ritiro è un tipo di superficie ruvida presente sulla superficie o all'interno del getto. Una cavità di ritiro lieve è costituita da molte piccole cavità di ritiro sparse, ovvero porosità di ritiro, e i grani nella cavità di ritiro o porosità di ritiro sono grossolani. Si verifica spesso vicino al canale di colata, alla base del montante, nella parte spessa, nella transizione di spessore della parete e nella parte spessa con un piano ampio.

Motivi della formazione:

(1) Il controllo della temperatura dello stampo non soddisfa i requisiti della solidificazione direzionale.

(2) Selezione impropria dei dipinti, scarso controllo dello spessore dello strato di pittura nelle diverse parti.

(3) La posizione della fusione nello stampo non è progettata correttamente.

(4) La temperatura di colata è troppo bassa o troppo alta.

Metodo di prevenzione:

(1) Aumentare la temperatura dell'utensile abrasivo.

(2) Regolare lo spessore dello strato di rivestimento, il rivestimento deve essere spruzzato in modo uniforme.

(3) Riscaldare parzialmente lo stampo o utilizzare materiale isolante termico per mantenerlo caldo localmente.

(4) Posizionare un blocco di rame sulla giunzione calda per raffreddare il pezzo.

(5) Progettare dissipatori di calore sullo stampo, spruzzare acqua all'esterno dello stampo o accelerare la velocità di raffreddamento.

(6) Progettare un dispositivo di pressione sul montante dello stampo.

(7) Selezionare una temperatura di colata appropriata e assicurarsi che anche la progettazione del sistema di colata sia accurata.

3. Soffio di scoria (scoria con inclusioni di flusso o ossido metallico)

Caratteristiche: I fori di scoria sono distribuiti sulla superficie o all'interno del getto, sono riempiti di scoria in tutto o in parte e hanno una forma irregolare. È difficile trovare la scoria di solvente puntiforme; dopo la rimozione della scoria, appariranno fori lisci, distribuiti nella parte inferiore della posizione di colata, vicino al canale interno o nell'angolo morto del getto. Le scorie di ossido sono per lo più distribuite sulla superficie del getto vicino al canale interno. Queste scorie si presentano solitamente in scaglie, staccate dallo strato intermedio, e contengono ossido, che è una delle cause della formazione di cricche nel getto.

Cause di formazione: i fori di scoria sono causati principalmente dal processo di fusione della lega e dal processo di colata (inclusa una progettazione errata del sistema di colata), lo stampo di per sé non causa fori di scoria e lo stampo metallico è uno dei metodi efficaci per evitare i fori di scoria.

Metodo di prevenzione:

(1) Impostare un sistema di versamento corretto o utilizzare un filtro in fibra fusa.

(2) Adottare il metodo di versamento inclinato.

(3) Controllare rigorosamente la qualità del flusso.

4. Fessure (fessure a caldo, fessure a freddo)

Caratteristiche: la fessura si presenta come una linea retta o una curva irregolare. La superficie della fessura a caldo è fortemente ossidata, assumendo una colorazione grigio scuro o nera. La superficie della fessura a freddo è pulita e presenta una lucentezza metallica. Generalmente, la fessura esterna è visibile direttamente, mentre quella interna può essere individuata solo con altri metodi. Le fessure sono spesso correlate a ritiri e cavità di scoria.

Cause di formazione: la fusione in stampo metallico è soggetta a crepe perché lo stampo stesso non presenta concessioni e la velocità di raffreddamento è elevata, il che può facilmente causare un aumento delle tensioni interne del getto. Quando l'apertura è troppo anticipata o troppo tardiva, l'angolo di colata è troppo piccolo o troppo grande, lo strato di rivestimento è troppo sottile, ecc., è facile che si formino crepe.

Metodo di prevenzione:

(1) Prestare attenzione alla struttura della fusione, assicurarsi che le parti di spessore non uniforme siano compatibili tra loro e adottare una dimensione del raccordo appropriata.

(2) Regolare lo spessore del rivestimento in modo che ogni parte del getto raggiunga la velocità di raffreddamento richiesta per evitare la formazione di tensioni interne.

(3) Prestare attenzione alla temperatura di lavoro dello stampo, regolare l'inclinazione dello stampo e rimuovere tempestivamente il getto e raffreddarlo lentamente.

5. Chiusura a freddo (fusione insufficiente)

Caratteristiche: la fessurazione a freddo è un tipo di cricca superficiale con giunzioni aperte o bordi arrotondati, il cui centro è separato da uno strato di ossido e non è completamente integrato. Quando la fessurazione a freddo è grave, diventa sottofusione. La fessurazione a freddo si verifica spesso sulla parete superiore del getto, su superfici orizzontali o verticali sottili, in corrispondenza della giunzione tra pareti spesse e sottili o su piastre di supporto sottili.

Motivi della formazione:

(1) Il design dello scarico dello stampo è irragionevole.

(2) La temperatura di esercizio è troppo bassa.

(3) La qualità della vernice è scadente (artificiale, materiale).

(4) La velocità di versamento è troppo lenta, ecc.

Metodo di prevenzione:

(1) Progettare il condotto e il sistema di scarico corretti.

(2) Per getti a parete sottile di grandi dimensioni, il rivestimento dovrebbe ispessirsi per favorire lo stampaggio.

(3) Aumentare adeguatamente la temperatura di lavoro dello stampo.

(4) Adottare il metodo di versamento inclinato.

6. Sfiatatoio

Caratteristiche: sulla superficie o all'interno del getto si formano fori relativamente regolari, la cui forma è simile a quella dei granelli di sabbia.

Motivi della formazione:

Le bolle di soffiaggio si formano quando la sabbia che cade dal nucleo di sabbia viene avvolta dal liquido e si trovano sulla superficie del getto.

(1) La resistenza superficiale del nucleo di sabbia è scarsa, ed è bruciato o non completamente stagionato.

(2) La dimensione del nucleo di sabbia non corrisponde allo stampo, quando lo stampo viene chiuso il nucleo di sabbia viene schiacciato.

(3) La muffa è contaminata dalla sabbia.

Metodo di prevenzione:

(1) Controllare rigorosamente il processo di produzione del nucleo di sabbia e verificarne la qualità.

(2) Il nucleo di sabbia è coerente con le dimensioni dello stampo esterno.

(3) Soffiare via la sabbia dalla cavità dello stampo durante il posizionamento del nucleo di sabbia.