1. Poche à scories

Caractéristiques : Les poches de laitier sont des cavités présentes à la surface de la pièce moulée ; elles sont rondes, ovales ou irrégulières. Parfois, plusieurs poches de laitier forment une masse d’air, et la cavité sous-jacente est généralement en forme de poire.

Raisons de la formation :

(1) La température de préchauffage du moule est trop basse et le métal liquide refroidit trop vite lorsqu'il passe par le système d'alimentation.

(2) La conception d'échappement du moule est mauvaise et le gaz ne peut pas être évacué en douceur.

(3) La peinture volatilise ou décompose le gaz, ce qui entraîne la formation de stomates.

(4) La surface de la cavité du moule présente des trous et des creux. Après l'injection du métal liquide, le gaz contenu dans ces trous et creux se dilate rapidement et comprime le métal liquide, formant ainsi un étranglement.

(5) La surface de la cavité du moule est rouillée et n’est pas nettoyée.

(6) Les matières premières (noyaux de sable) sont stockées de manière inappropriée et ne sont pas préchauffées avant utilisation.

(7) Le désoxydant n’est pas bon, ou la quantité est insuffisante ou l’opération est incorrecte.

Méthode de prévention :

(1) Le moule doit être entièrement préchauffé, la taille des particules de la peinture (graphite) ne doit pas être trop fine et la perméabilité à l'air doit être bonne.

(2) Utilisez un versement en pente.

(3) Les matières premières doivent être stockées dans un endroit ventilé et sec et doivent être préchauffées avant utilisation.

(4) Choisissez un désoxydant (Mg) avec un meilleur effet désoxydant.

(5) La température de coulée ne doit pas être trop élevée.

2. Rétrécissement

Caractéristiques : Les retassures sont des irrégularités de surface présentes à la surface ou à l’intérieur de la pièce moulée. Une retassure légère se caractérise par de nombreuses petites retassures dispersées, c’est-à-dire une porosité de retrait. Les grains autour de ces retassures sont grossiers. Elles se forment souvent près du canal d’alimentation, à la base de la masselotte, dans les zones épaisses, aux transitions d’épaisseur de paroi et sur les parties épaisses présentant une grande surface plane.

Raisons de la formation :

(1) Le contrôle de la température du moule ne répond pas aux exigences de la solidification directionnelle.

(2) Mauvaise sélection des tableaux, mauvais contrôle de l'épaisseur des couches de peinture dans différentes parties.

(3) La position de la pièce moulée dans le moule n’est pas correctement conçue.

(4) La température de coulée est trop basse ou trop élevée.

Méthode de prévention :

(1) Augmenter la température de l'outil abrasif.

(2) Ajustez l'épaisseur de la couche de revêtement, le revêtement doit être pulvérisé uniformément.

(3) Chauffer partiellement le moule ou utiliser un matériau d'isolation thermique pour le maintenir localement au chaud.

(4) Placez un bloc de cuivre au niveau du joint chaud pour refroidir la pièce.

(5) Concevoir des dissipateurs thermiques sur le moule, pulvériser de l'eau à l'extérieur du moule ou accélérer la vitesse de refroidissement.

(6) Concevoir un dispositif de pression sur la colonne montante du moule.

(7) Sélectionnez une température de coulée appropriée et assurez-vous que la conception du système de coulée soit également précise.

3. Soufflure de scories (scories d'inclusion de flux ou d'oxyde métallique)

Caractéristiques : Des piqûres de scories sont présentes en surface ou à l’intérieur de la pièce moulée. Ces piqûres sont partiellement ou totalement remplies de scories et présentent une forme irrégulière. Les scories de solvant ponctuées sont difficiles à repérer. Après élimination des scories, des piqûres lisses apparaissent. Elles se situent généralement dans la partie inférieure de la zone de coulée, près du canal d’alimentation ou dans les angles morts de la pièce. Les scories d’oxyde sont principalement présentes en surface, près du canal d’alimentation. Ces scories se présentent généralement sous forme de lamelles, issues de la rupture de la couche intermédiaire, et contiennent de l’oxyde, ce qui contribue à la formation de fissures dans la pièce moulée.

Causes de formation : les trous de scories sont principalement causés par le processus de fusion de l’alliage et le processus de coulée (y compris une conception incorrecte du système de coulée), le moule lui-même ne provoque pas de trous de scories, et le moule métallique est l’une des méthodes efficaces pour éviter les trous de scories.

Méthode de prévention :

(1) Mettez en place un système de versement correct ou utilisez un filtre en fibre coulée.

(2) Adopter la méthode de coulée inclinée.

(3) Contrôler strictement la qualité du flux.

4. Fissures (fissures chaudes, fissures froides)

Caractéristiques : la fissure se présente sous forme de ligne droite ou de courbe irrégulière. À chaud, sa surface est fortement oxydée, devenant gris foncé ou noire. À froid, sa surface est propre et présente un éclat métallique. Généralement, la fissure externe est visible directement, tandis que la fissure interne nécessite d’autres méthodes. Les fissures sont souvent liées au retrait et aux piqûres de scories.

Causes de la formation de fissures : le moulage en moule métallique est sujet aux fissures, car le moule lui-même ne présente aucune tolérance et la vitesse de refroidissement est rapide, ce qui peut entraîner une augmentation des contraintes internes dans la pièce moulée. Un démoulage trop précoce ou trop tardif, un angle de coulée trop faible ou trop important, une couche de revêtement trop mince, etc., sont autant de facteurs qui favorisent l’apparition de fissures.

Méthode de prévention :

(1) Faites attention à la structure de la coulée, assurez-vous que les parties d'épaisseur inégale soient uniformément raccordées, adoptez une taille de congé appropriée.

(2) Ajustez l'épaisseur du revêtement pour que chaque partie de la pièce moulée atteigne la vitesse de refroidissement requise afin d'éviter la formation de contraintes internes.

(3) Faites attention à la température de travail du moule, ajustez la pente du moule et retirez la pièce coulée en temps opportun et laissez-la refroidir lentement.

5. Fermeture à froid (mauvaise fusion)

Caractéristiques : La fissuration à froid est une fissure superficielle présentant des joints ouverts ou des bords arrondis. Son centre est séparé par une pellicule d'oxyde et la pièce n'est pas complètement intégrée. Lorsqu'elle est importante, elle provoque un défaut de fonderie. Ce type de fissuration se produit souvent sur la paroi supérieure de la pièce moulée, sur les surfaces horizontales ou verticales minces, à la jonction entre parois épaisses et minces, ou encore sur les plaques de support minces.

Raisons de la formation :

(1) La conception de l'échappement du moule est déraisonnable.

(2) La température de fonctionnement est trop basse.

(3) La qualité de la peinture est mauvaise (artificielle, matérielle).

(4) La vitesse de versement est trop lente, etc.

Méthode de prévention :

(1) Concevoir le bon système de conduit et d'échappement.

(2) Pour les pièces moulées à parois minces de grande surface, le revêtement doit s'épaissir pour permettre le moulage.

(3) Augmenter correctement la température de travail du moule.

(4) Adopter la méthode de coulée inclinée.

6. Souffleur

Caractéristiques : des trous relativement réguliers se forment à la surface ou à l'intérieur de la pièce moulée, dont la forme est similaire à celle des grains de sable.

Raisons de la formation :

Les soufflures se forment lorsque le sable tombant du noyau de sable est enveloppé par le liquide et se retrouve à la surface de la pièce moulée.

(1) La résistance superficielle du noyau de sable est mauvaise, et il est brûlé ou n'est pas complètement durci.

(2) La taille du noyau de sable ne correspond pas au moule, lorsque le moule est fermé, le noyau de sable est écrasé.

(3) La moisissure est contaminée par du sable.

Méthode de prévention :

(1) Contrôler strictement le processus de production des noyaux de sable et vérifier la qualité.

(2) Le noyau de sable est cohérent avec la taille du moule extérieur.

(3) Soufflez le sable dans la cavité du moule lors de la mise en place du noyau de sable.