1. Bolsillo de escoria

Características: Las bolsas de escoria son orificios en la superficie de la pieza fundida, que pueden ser redondos, ovalados o irregulares. En ocasiones, varias bolsas de escoria forman una masa de aire, y la subcutánea suele tener forma de pera.

Razones de formación:

(1) La temperatura de precalentamiento del molde es demasiado baja y el metal líquido se enfría demasiado rápido al pasar por el sistema de alimentación.

(2) El diseño de escape del molde es deficiente y el gas no puede ser descargado de manera uniforme.

(3) La pintura volatiliza o descompone el gas, lo que da como resultado estomas.

(4) Hay agujeros y cavidades en la superficie de la cavidad del molde. Después de inyectar el metal líquido, el gas en los agujeros y cavidades se expande rápidamente y comprime el metal líquido para formar un agujero de estrangulamiento.

(5) La superficie de la cavidad del molde está oxidada y no está limpia.

(6) Las materias primas (núcleos de arena) se almacenan de forma inadecuada y no se precalientan antes de su uso.

(7) El desoxidante no es bueno, o la cantidad no es suficiente o la operación es incorrecta.

Método de prevención:

(1) El molde debe estar completamente precalentado, el tamaño de partícula de la pintura (grafito) no debe ser demasiado fino y la permeabilidad al aire debe ser buena.

(2) Utilice un vertido inclinado.

(3) Las materias primas deben almacenarse en un lugar ventilado y seco y deben precalentarse antes de su uso.

(4) Elija un desoxidante (Mg) con un mejor efecto desoxidante.

(5) La temperatura de vertido no debe ser demasiado alta.

2. Contracción

Características: La cavidad de contracción es una especie de superficie rugosa que existe en la superficie o en el interior de la pieza fundida. Una cavidad de contracción leve se caracteriza por la presencia de numerosas cavidades pequeñas y dispersas, es decir, porosidad de contracción, y los granos en dicha cavidad o porosidad son gruesos. Suele aparecer cerca del canal de alimentación, en la base del bebedero, en la parte más gruesa, en la transición de espesor de la pared y en la parte más gruesa con una superficie plana grande.

Razones de formación:

(1) El control de temperatura del molde no cumple con los requisitos de solidificación direccional.

(2) Selección inadecuada de pinturas, control deficiente del espesor de la capa de pintura en diferentes partes.

(3) La posición de la pieza fundida en el molde no está diseñada correctamente.

(4) La temperatura de vertido es demasiado baja o demasiado alta.

Método de prevención:

(1) Aumentar la temperatura de la herramienta abrasiva.

(2) Ajuste el espesor de la capa de recubrimiento, el recubrimiento debe rociarse de manera uniforme.

(3) Calentar parcialmente el molde o usar material aislante térmico para mantenerlo caliente localmente.

(4) Coloque un bloque de cobre en la junta caliente para enfriar la pieza.

(5) Diseñar disipadores de calor en el molde, rociar agua fuera del molde o acelerar la velocidad de enfriamiento.

(6) Diseñar un dispositivo de presión en el bebedero del molde.

(7) Seleccione una temperatura de vertido adecuada y asegúrese de que el diseño del sistema de vertido también sea preciso.

3. Poro de escoria (escoria con inclusiones de fundente u óxido metálico)

Características: Los poros de escoria se distribuyen en la superficie o en el interior de la pieza fundida. Todos o parte de estos poros están llenos de escoria y su forma es irregular. Es difícil encontrar la escoria de solvente punteada; tras su eliminación, aparecen poros lisos, que se distribuyen en la parte inferior de la zona de vertido, cerca del canal interior o en las esquinas muertas de la pieza fundida. Las escorias de óxido se distribuyen principalmente en la superficie de la pieza fundida cerca del canal interior. Estas escorias suelen presentarse en forma de escamas, desprendidas de la capa intermedia, y contienen óxido, que es una de las causas de la formación de grietas en la pieza fundida.

Causas de su formación: los poros de escoria se deben principalmente al proceso de fundición de la aleación y al proceso de vertido (incluido un diseño incorrecto del sistema de vertido); el molde en sí no causa poros de escoria, y el molde metálico es uno de los métodos eficaces para evitarlos.

Método de prevención:

(1) Establezca un sistema de vertido correcto o utilice un filtro de fibra fundida.

(2) Adoptar el método de vertido inclinado.

(3) Controlar estrictamente la calidad del flujo.

4. Grietas (grietas en caliente, grietas en frío)

Características: la fisura presenta una apariencia de línea recta o curva irregular. La superficie de la fisura caliente está fuertemente oxidada, adquiriendo un color gris oscuro o negro. La superficie de la fisura fría es limpia y presenta brillo metálico. Generalmente, la fisura externa se puede observar directamente, mientras que la interna solo se puede ver mediante otros métodos. Las fisuras suelen estar relacionadas con la contracción y la presencia de poros de escoria.

Causas de la formación: la fundición en molde metálico es propensa a agrietarse, ya que el molde en sí no tiene flexibilidad y la velocidad de enfriamiento es rápida, lo que puede provocar un aumento de la tensión interna de la pieza fundida. Si la apertura es demasiado temprana o demasiado tardía, el ángulo de vertido es demasiado pequeño o demasiado grande, la capa de recubrimiento es demasiado delgada, etc., es fácil que se produzcan grietas.

Método de prevención:

(1) Preste atención a la estructura de fundición, asegúrese de que las partes de espesor desigual se transicionen de manera uniforme y adopte un tamaño de filete apropiado.

(2) Ajustar el espesor del recubrimiento para que cada parte de la fundición alcance la velocidad de enfriamiento requerida para evitar la formación de tensiones internas.

(3) Preste atención a la temperatura de trabajo del molde, ajuste la inclinación del molde y retire la pieza fundida a tiempo y enfríela lentamente.

5. Cierre en frío (mala fusión)

Características: La fisura fría es un tipo de grieta superficial con bordes abiertos o redondeados, separada por una capa de óxido en su interior, y no está completamente integrada. Cuando la fisura fría es grave, se convierte en un defecto de fundición. Suele aparecer en la pared superior de la pieza fundida, en superficies horizontales o verticales delgadas, en la unión de paredes gruesas y delgadas, o en placas de soporte delgadas.

Razones de formación:

(1) El diseño de escape del molde es irrazonable.

(2) La temperatura de trabajo es demasiado baja.

(3) La calidad de la pintura es mala (artificial, material).

(4) La velocidad de vertido es demasiado lenta, etc.

Método de prevención:

(1) Diseñar el sistema de escape y de admisión correcto.

(2) Para piezas fundidas de paredes delgadas de gran superficie, el recubrimiento debe espesarse para que sea conductor del moldeo.

(3) Aumentar adecuadamente la temperatura de trabajo del molde.

(4) Adopte el método de vertido inclinado.

6. Espiráculo

Características: se forman orificios relativamente regulares en la superficie o en el interior de la pieza fundida, cuya forma es similar a la de los granos de arena.

Razones de formación:

Los poros se forman cuando la arena que cae del núcleo de arena queda envuelta por el líquido y aparecen en la superficie de la pieza fundida.

(1) La resistencia superficial del núcleo de arena es mala, y está quemado o no está completamente curado.

(2) El tamaño del núcleo de arena no coincide con el molde, cuando el molde se cierra, el núcleo de arena se aplasta.

(3) El moho está contaminado con arena.

Método de prevención:

(1) Controlar estrictamente el proceso de producción del núcleo de arena y verificar la calidad.

(2) El núcleo de arena es consistente con el tamaño del molde exterior.

(3) Sople la arena de la cavidad del molde al colocar el núcleo de arena.