Shining Industrial Holding CO., LTD.

1. Poche à scories 

Caractéristiques : Les poches de scories sont des trous à l'intérieur de la surface de la pièce moulée, qui sont ronds, ovales ou irréguliers. Parfois, plusieurs poches de scories forment une masse d'air, et la sous-cutanée est généralement en forme de poire.

Raisons de la création :

(1) La température de préchauffage du moule est trop basse et le métal liquide refroidit trop vite lors du passage dans le système de coulée.

(2) La conception de l'échappement du moule est médiocre et le gaz ne peut pas être évacué en douceur.

(3) La peinture volatilise ou décompose le gaz, ce qui produit des stomates.

(4) La surface de la cavité du moule présente des trous et des creux. Une fois le métal liquide injecté, le gaz contenu dans les trous et les creux se dilate rapidement et comprime le métal liquide pour former un trou d'étranglement.

(5) La surface de la cavité du moule est rouillée et n'est pas nettoyée.

(6) Les matières premières (noyaux de sable) sont stockées de manière inappropriée et ne sont pas préchauffées avant utilisation.

(7) Le désoxydant n'est pas bon, ou la quantité n'est pas suffisante ou le fonctionnement est incorrect.

Méthode de prévention :

(1) Le moule doit être entièrement préchauffé, la taille des particules de la peinture (graphite) ne doit pas être trop fine et la perméabilité à l'air doit être bonne.

(2) Utiliser un coulage en pente.

(3) Les matières premières doivent être stockées dans un endroit aéré et sec et doivent être préchauffées lors de leur utilisation.

(4) Choisissez un désoxydant (Mg) avec un meilleur effet désoxydant.

(5) La température de coulée ne doit pas être trop élevée.

2. Rétrécissement

Caractéristiques : La cavité de retrait est une sorte de surface rugueuse présente à la surface ou à l'intérieur de la pièce moulée. Une légère cavité de retrait est constituée de nombreuses petites cavités de retrait dispersées, c'est-à-dire que la porosité de retrait et les grains au niveau de la cavité de retrait ou de la porosité de retrait sont grossiers. Elle se produit souvent près du canal de coulée, de la racine de la colonne montante, de la partie épaisse, de la transition d'épaisseur de la paroi et de la partie épaisse avec un grand plan.

Raisons de la création :

(1) Le contrôle de la température du moule ne répond pas aux exigences de solidification directionnelle.

(2) Mauvaise sélection des peintures, mauvais contrôle de l'épaisseur de la couche de peinture dans différentes parties.

(3) La position de la pièce moulée dans le moule n'est pas correctement conçue.

(4) La température de coulée est trop basse ou trop élevée.

Méthode de prévention :

(1) Augmenter la température de l’outil abrasif.

(2) Ajustez l'épaisseur de la couche de revêtement, le revêtement doit être pulvérisé uniformément.

(3) Chauffez partiellement le moule ou utilisez un matériau isolant thermique pour le maintenir localement au chaud.

(4) Placez un bloc de cuivre au niveau du joint chaud pour refroidir la pièce.

(5) Concevez des dissipateurs de chaleur sur le moule, pulvérisez de l'eau à l'extérieur du moule ou accélérez la vitesse de refroidissement.

(6) Concevoir un dispositif de pression sur la colonne montante du moule.

(7) Sélectionnez une température de coulée appropriée et assurez-vous que la conception du système de coulée doit également être précise.

3. Soufflet de laitier (laitier d'inclusion de flux ou d'oxyde métallique)

Français : Caractéristiques : Les trous de scories sont répartis sur la surface ou à l'intérieur de la pièce moulée, tout ou partie des trous sont remplis de scories et la forme est irrégulière. Il est difficile de trouver les scories de solvant en pointillés, après avoir retiré les scories, elles apparaîtront des trous lisses, qui sont répartis dans la partie inférieure de la position de coulée, près du canal intérieur ou dans le coin mort de la pièce moulée. Les scories d'oxyde sont principalement réparties sur la surface de la pièce moulée près du canal intérieur. Ces scories se présentent généralement sous forme de flocons, cassés de l'intercalaire, et l'oxyde s'y trouve, ce qui est l'une des sources de formation de fissures dans la pièce moulée.

Raisons de la formation : les trous de scories sont principalement causés par le processus de fusion de l'alliage et le processus de coulée (y compris la conception incorrecte du système de coulée), le moule lui-même ne provoquera pas de trous de scories et le moule métallique est l'une des méthodes efficaces pour éviter les trous de scories.

Méthode de prévention :

(1) Réglez un système de versement correct ou utilisez un filtre en fibre moulée.

(2) Adoptez la méthode de coulée inclinée.

(3) Contrôler strictement la qualité du flux.

4. Fissures (fissures à chaud, fissures à froid)

Caractéristiques : l'apparence de la fissure est une ligne droite ou une courbe irrégulière. La surface de la fissure chaude est fortement oxydée en gris foncé ou noir. La surface de la fissure froide est propre et a un éclat métallique. En général, la fissure extérieure peut être trouvée directement, tandis que l'intérieur ne peut être vu que par d'autres méthodes. Les fissures sont souvent liées au retrait et aux trous de scories.

Raisons de la formation : le moulage en métal est sujet aux fissures, car le moule lui-même n'a pas de concession et la vitesse de refroidissement est rapide, il est facile de provoquer une augmentation de la contrainte interne du moulage. Lorsque l'ouverture est trop tôt ou trop tard, l'angle de coulée est trop petit ou trop grand, la couche de revêtement est trop fine, etc., il est facile de provoquer des fissures.

Méthode de prévention :

(1) Faites attention à la structure de la coulée, assurez-vous que les parties d'épaisseur inégale sont transférées uniformément, adoptez une taille de filet appropriée.

(2) Ajustez l'épaisseur du revêtement pour que chaque partie de la pièce moulée atteigne la vitesse de refroidissement requise afin d'éviter la formation de contraintes internes.

(3) Faites attention à la température de fonctionnement du moule, ajustez la pente du moule, retirez la pièce moulée en temps opportun et refroidissez-la lentement.

5. Fermeture à froid (mauvaise fusion)

Caractéristiques : la fermeture à froid est une sorte de fissure superficielle avec des coutures ouvertes ou des bords arrondis, son milieu est séparé par une peau d'oxyde et n'est pas complètement intégré. Lorsque la fermeture à froid est grave, elle devient sous-coulée. La fermeture à froid se produit souvent sur la paroi supérieure de la pièce moulée, sur des surfaces horizontales ou verticales minces, à la jonction de parois épaisses et minces ou sur des plaques de support minces.

Raisons de la création :

(1) La conception de l'échappement du moule est déraisonnable.

(2) La température de fonctionnement est trop basse.

(3) La qualité de la peinture est mauvaise (artificielle, matérielle).

(4) La vitesse de coulée est trop lente, etc.

Méthode de prévention :

(1) Concevez le bon système de conduit et d'échappement.

(2) Pour les pièces moulées à parois minces de grande surface, le revêtement doit s'épaissir pour être conducteur du moulage.

(3) Augmenter correctement la température de fonctionnement du moule.

(4) Adoptez la méthode de coulée inclinée.

6. Évent

Caractéristiques : des trous relativement réguliers sont formés à la surface ou à l'intérieur de la pièce moulée, dont la forme est cohérente avec celle des grains de sable.

Raisons de la création :

Les évents se forment lorsque le sable tombant du noyau de sable est enveloppé par le liquide et se trouve à la surface de la pièce moulée.

(1) La résistance de surface du noyau de sable est mauvaise et il est brûlé ou n'est pas complètement durci.

(2) La taille du noyau de sable ne correspond pas au moule, lorsque le moule est fermé, le noyau de sable est écrasé.

(3) Le moule est contaminé par du sable.

Méthode de prévention :

(1) Contrôlez strictement le processus de production du noyau de sable et vérifiez la qualité.

(2) Le noyau de sable est cohérent avec la taille du moule extérieur.

(3) Soufflez le sable dans la cavité du moule lors du placement du noyau de sable.