Società anonima

1. Tasca di scorie 

Caratteristiche: Le sacche di scoria sono i fori all'interno della superficie della fusione, che sono rotondi, ovali o irregolari. A volte più sacche di scoria formano una massa d'aria e il sottocutaneo è generalmente a forma di pera.

Motivi di formazione:

(1) La temperatura di preriscaldamento dello stampo è troppo bassa e il metallo liquido si raffredda troppo rapidamente quando passa attraverso il sistema di distribuzione.

(2) Il design dello scarico dello stampo è scadente e il gas non può essere scaricato senza problemi.

(3) La vernice volatilizza o decompone il gas, dando origine agli stomi.

(4) Ci sono buchi e fossette sulla superficie della cavità dello stampo. Dopo che il metallo liquido è stato iniettato, il gas nei buchi e nelle fossette si espande rapidamente e comprime il metallo liquido per formare un foro di strozzatura.

(5) La superficie della cavità dello stampo è arrugginita e non pulita.

(6) Le materie prime (anime di sabbia) sono conservate in modo improprio e non vengono preriscaldate prima dell'uso.

(7) Il deossidante non è buono, o la quantità non è sufficiente o il funzionamento è improprio.

Metodo di prevenzione:

(1) Lo stampo deve essere completamente preriscaldato, la granulometria della vernice (grafite) non deve essere troppo fine e la permeabilità all'aria deve essere buona.

(2) Utilizzare un getto inclinato.

(3) Le materie prime devono essere conservate in un luogo ventilato e asciutto e devono essere preriscaldate al momento dell'uso.

(4) Scegliere un deossidante (Mg) con un migliore effetto di deossidazione.

(5) La temperatura di colata non deve essere troppo alta.

2. Restringimento

Caratteristiche: La cavità di restringimento è un tipo di superficie ruvida esistente sulla superficie o all'interno della fusione. Una leggera cavità di restringimento è costituita da molte piccole cavità di restringimento sparse, ovvero porosità di restringimento e i grani nella cavità di restringimento o porosità di restringimento sono grossolani. Spesso si verifica vicino al canale di colata nella fusione, alla radice del montante, alla parte spessa, alla transizione di spessore della parete e alla parte spessa con un piano ampio.

Motivi di formazione:

(1) Il controllo della temperatura dello stampo non soddisfa i requisiti della solidificazione direzionale.

(2) Selezione impropria dei dipinti, scarso controllo dello spessore dello strato di pittura nelle diverse parti.

(3) La posizione del getto nello stampo non è progettata correttamente.

(4) La temperatura di colata è troppo bassa o troppo alta.

Metodo di prevenzione:

(1) Aumentare la temperatura dell'utensile abrasivo.

(2) Regolare lo spessore dello strato di rivestimento, il rivestimento deve essere spruzzato in modo uniforme.

(3) Riscaldare parzialmente lo stampo o utilizzare materiale isolante termico per mantenerlo caldo localmente.

(4) Posizionare un blocco di rame sul giunto caldo per raffreddare la parte.

(5) Progettare dissipatori di calore sullo stampo, spruzzare acqua all'esterno dello stampo o accelerare la velocità di raffreddamento.

(6) Progettare un dispositivo di pressione sul montante dello stampo.

(7) Selezionare una temperatura di versamento appropriata e assicurarsi che anche la progettazione del sistema di versamento sia accurata.

3. Foro di sfiato della scoria (scoria di inclusione di flusso o ossido metallico)

Caratteristiche: I fori di scoria sono distribuiti sulla superficie o all'interno della fusione, tutti o parte dei fori sono riempiti di scoria e la forma è irregolare. È difficile trovare la scoria di solvente punteggiata, dopo aver rimosso la scoria, appariranno fori lisci, che sono distribuiti nella parte inferiore della posizione di colata, vicino al canale interno o all'angolo morto della fusione. Le scorie di ossido sono per lo più distribuite sulla superficie della fusione vicino al canale interno. Queste scorie di solito si presentano in scaglie, rotte dall'interstrato e l'ossido è al suo interno, che è una delle fonti di formazione di crepe nella fusione.

Motivi di formazione: i fori di scoria sono causati principalmente dal processo di fusione della lega e dal processo di colata (inclusa una progettazione errata del sistema di colata), lo stampo di per sé non causerà fori di scoria e lo stampo metallico è uno dei metodi efficaci per evitare i fori di scoria.

Metodo di prevenzione:

(1) Impostare un sistema di versamento corretto o utilizzare un filtro in fibra fusa.

(2) Adottare il metodo di versamento inclinato.

(3) Controllare rigorosamente la qualità del flusso.

4. Crepe (crepe calde, crepe fredde)

Caratteristiche: l'aspetto della crepa è rettilineo o curvo irregolare. La superficie della crepa calda è fortemente ossidata in grigio scuro o nero. La superficie della crepa fredda è pulita e ha una lucentezza metallica. In genere, la crepa esterna può essere trovata direttamente, mentre quella interna può essere vista solo con altri metodi. Le crepe sono spesso correlate al restringimento e ai fori di scoria.

Motivi di formazione: la fusione in stampo metallico è soggetta a crepe, poiché lo stampo stesso non ha concessioni e la velocità di raffreddamento è elevata, è facile che lo stress interno della fusione aumenti. Quando l'apertura è troppo anticipata o troppo posticipata, l'angolo di colata è troppo piccolo o troppo grande, lo strato di rivestimento è troppo sottile, ecc. È facile che si formino crepe.

Metodo di prevenzione:

(1) Prestare attenzione alla struttura della fusione, assicurarsi che le parti con spessore irregolare siano uniformi e adottare una dimensione del filetto adeguata.

(2) Regolare lo spessore del rivestimento per far sì che ogni parte della fusione raggiunga la velocità di raffreddamento richiesta per evitare la formazione di stress interno.

(3) Prestare attenzione alla temperatura di lavoro dello stampo, regolare la pendenza dello stampo, estrarre tempestivamente il getto e raffreddarlo lentamente.

5. Chiusura a freddo (scarsa fusione)

Caratteristiche: la chiusura a freddo è un tipo di crepa superficiale con giunzioni aperte o bordi arrotondati, il centro è separato da una pellicola di ossido e non è completamente integrato. Quando la chiusura a freddo è grave, diventa sottofusione. La chiusura a freddo si verifica spesso sulla parete superiore della fusione, su superfici orizzontali o verticali sottili, all'incrocio di pareti spesse e sottili o su piastre di supporto sottili.

Motivi di formazione:

(1) Il design dello scarico dello stampo non è ragionevole.

(2) La temperatura di lavoro è troppo bassa.

(3) La qualità della vernice è scadente (artificiale, materiale).

(4) La velocità di versamento è troppo lenta, ecc.

Metodo di prevenzione:

(1) Progettare il condotto di scarico e il sistema di scarico corretti.

(2) Per getti a parete sottile di grandi dimensioni, il rivestimento dovrebbe ispessirsi fino a diventare conduttivo per lo stampaggio.

(3) Aumentare adeguatamente la temperatura di lavoro dello stampo.

(4) Adottare il metodo di versamento inclinato.

6. Sfiatatoio

Caratteristiche: sulla superficie o all'interno del getto si formano dei fori relativamente regolari, la cui forma è coerente con quella dei granelli di sabbia.

Motivi di formazione:

Le soffiature si formano quando la sabbia che cade dal nucleo di sabbia viene avvolta dal liquido e rimangono sulla superficie della fusione.

(1) La resistenza superficiale del nucleo di sabbia è scarsa, ed è bruciato o non completamente indurito.

(2) La dimensione del nucleo di sabbia non corrisponde allo stampo, quando lo stampo viene chiuso il nucleo di sabbia viene frantumato.

(3) La muffa è contaminata dalla sabbia.

Metodo di prevenzione:

(1) Controllare rigorosamente il processo di produzione del nucleo di sabbia e verificarne la qualità.

(2) Il nucleo di sabbia è coerente con le dimensioni dello stampo esterno.

(3) Soffiare via la sabbia dalla cavità dello stampo quando si posiziona l'anima di sabbia.